คงความสามารถในการแข่งขันด้วยการประกันคุณภาพแบบอินไลน์

การประกันคุณภาพมักเป็นที่มาของเรื่องน่าปวดหัวสำหรับผู้มีอำนาจตัดสินใจในบริษัทการผลิต – ความชั่วร้ายที่จำเป็นที่สร้างต้นทุนสูงโดยไม่ช่วยปรับปรุงความเร็วในการผลิต นี่เป็นปัญหาที่ Helmut Häckl กรรมการผู้จัดการของ Schabmüller Automobiltechnik คุ้นเคยเป็นอย่างดี บริษัทของ Häckl ผลิตฝาครอบหัวกระบอกสูบสำหรับรถยนต์เครื่องยนต์เบนซิน V6 ทั้งหมดทั่วโลกของกลุ่มยานยนต์ทางตอนใต้ของเยอรมัน และพวกเขาแข่งขันกับซัพพลายเออร์ในประเทศที่มีค่าแรงต่ำ ภายใต้เงื่อนไขดังกล่าว ผู้ผลิตจะรับรองคุณภาพในระดับสูงในลักษณะที่ประหยัดต้นทุนเช่นกันได้อย่างไร สำหรับ Schabmüller คำตอบมาในรูปแบบของโซลูชันการวัดอัตโนมัติ ซึ่งรวมเข้ากับสายการผลิตของพวกเขาโดยตรงผ่านความร่วมมืออย่างใกล้ชิดกับ ZEISS

ในแต่ละวัน Schabmüller จะตรวจสอบ ตัด วัด และเตรียมความพร้อมสำหรับการจัดส่งส่วนประกอบประมาณ 2,600 ชิ้นหลังจากเดินทางมาถึง "นี่เป็นโครงการผลิตที่ใหญ่ที่สุดของเรา และเป็นโครงการที่ท้าทายมากเช่นกัน" Häckl กล่าว "การแข่งขันระดับโลกระหว่างซัพพลายเออร์ยานยนต์เป็นไปอย่างดุเดือด และประสิทธิภาพด้านต้นทุนเป็นปัจจัยสำคัญ" ในขณะเดียวกันส่วนประกอบก็อยู่ภายใต้ข้อกำหนดด้านคุณภาพที่เข้มงวด เพื่อตอบสนองความท้าทายนี้ Schabmüller ใช้เครื่องวัดการผลิต ZEISS สองเครื่อง ซึ่งใช้ร่วมกับโต๊ะโหลดอัตโนมัติจาก ZEISS Integration Series เพื่อตรวจสอบคุณภาพของชิ้นส่วนที่ผลิต การติดตั้งที่พวกเขาใช้ในการดำเนินงานตั้งแต่ปี 2017 มีความพิเศษ: เครื่องวัดถูกรวมเข้ากับสายการผลิตอัตโนมัติโดยตรงโดยได้รับความร่วมมือจาก ZEISS การลงทุนได้รับผลตอบแทนอย่างรวดเร็ว "เราไม่เคยได้รับการร้องเรียนแม้แต่ครั้งเดียวตั้งแต่เริ่มทำการประกันคุณภาพด้วยเทคโนโลยีการวัดแบบอินไลน์ของ ZEISS" Häckl รายงาน

ประสิทธิภาพที่จำเป็นในการตัดเฉือนได้รับการรับรองโดยสายการผลิตที่ดำเนินงานอัตโนมัติเกือบทั้งหมด: ชิ้นงานที่เข้ามาจะถูกโหลดโดยพนักงานเข้าในสถานีแรก และกระบวนการตัดเฉือนที่เหลือจะดำเนินการโดยอัตโนมัติเกือบทั้งหมดในสถานีการดำเนินงานทั้งหมด 96 สถานี กระบวนการสำคัญคือการตัดชิ้นงานเพื่อสร้างรูเจาะที่พอดีและพื้นผิวปิดผนึกที่มีความแม่นยำสูง แขนหุ่นยนต์จับชิ้นงานจากสายการประกอบและวางไว้ในเครื่องหนีบ สิ่งที่ออกมาในตอนท้ายคือชิ้นส่วนที่ผ่านการตัดเฉือนอย่างหมดจด โดยปกติ

เพื่อตรวจจับข้อยกเว้นของกฎนี้ได้อย่างน่าเชื่อถือ สถานีจะถูกจัดวางที่ระยะทางครึ่งหนึ่งของสายการผลิตโดยมีเครื่อง ZEISS GageMax สองเครื่อง ซึ่งแต่ละเครื่องจะติดตั้งระบบโหลดอัตโนมัติเต็มรูปแบบ สถานีจึงทำงานเป็นส่วนหนึ่งของสายการผลิตที่ทำงานโดยอัตโนมัติเต็มรูปแบบ: แขนหุ่นยนต์จะจับฝาครอบหัวกระบอกสูบที่เข้ามาและยกไปที่เครื่องเป่าลมซึ่งจะกำจัดเศษโลหะที่ตกค้าง จากนั้นแขนจะหนีบฝาครอบในอุปกรณ์หนีบแบบกำหนดเองของ ZEISS บนโต๊ะเลื่อน จากนั้น หัววัดในชั้นวางหัววัดด้านข้าง ZEISS ProMax-G จะสแกนลักษณะที่เกี่ยวข้องของส่วนประกอบตามโปรแกรมที่กำหนดไว้ ด้วยวิธีนี้ สถานีจะสามารถสแกนและวิเคราะห์ 35 ลักษณะที่สำคัญอย่างรวดเร็ว ระบบการเข้ารหัสจะบอกหุ่นยนต์ที่สถานีวัดนั้นว่าจะเลือกชิ้นงานสำหรับการตรวจสอบหรือส่งไปยังสถานีการดำเนินงานถัดไป ระบบนี้ช่วยให้มั่นใจได้ว่าจะกระจายการตรวจสอบชิ้นงานเท่า ๆ กันในทั้ง 96 สถานี ทำให้สามารถติดตามข้อผิดพลาดไปยังเครื่องจักรผลิตและสถานีการดำเนินงานที่เฉพาะเจาะจงได้ตลอดเวลา

ผู้ปฏิบัติงานในโรงงาน Frederic Kern พึงพอใจอย่างยิ่งกับโซลูชันนี้: "เป็นสิ่งสำคัญที่ผมจะต้องรู้ด้วยความมั่นใจว่าโรงงาน "ของผม" ทำงานได้อย่างราบรื่นและส่งมอบคุณภาพในระดับสูง วิธีแก้ปัญหานี้ทำให้ผมมั่นใจได้ทันที" สถานีการดำเนินงานแต่ละแห่งทั้ง 96 แห่งภายในโรงงานเป็นแหล่งที่มาของข้อผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นได้ การสลับเครื่องมือเพียงครั้งเดียวอาจส่งผลให้เกิดการเบี่ยงเบนซึ่งอยู่นอกค่าความคลาดเคลื่อนที่แคบมาก "หากสิ่งนี้เกิดขึ้น ผมจำเป็นต้องรู้ทันที" Kern กล่าว "มิฉะนั้นเราจะจบลงด้วยการผลิตสินค้าที่จะถูกปฏิเสธจำนวนมาก ซึ่งมีต้นทุนสูง"

การประสานการทำงานโดยอัตโนมัติจาก ZEISS สามารถตรวจสอบผลิตภัณฑ์ของสถานีการดำเนินงานทั้งหมดได้ภายใน 16 ชั่วโมง สิ่งนี้เป็นไปได้ด้วยเครื่องวัดการผลิตสองเครื่อง ซึ่งสามารถโหลดและวัดส่วนประกอบได้อย่างรวดเร็ว "แน่นอนว่าในการผลิตมีสภาพแวดล้อมที่รุนแรง – มีฝุ่น สิ่งสกปรก และการสั่นสะเทือน และอากาศหนาวเย็นในฤดูหนาวและอากาศร้อนในฤดูร้อน" Kern กล่าว "แต่อุปกรณ์ ZEISS ก็ทนต่อสภาพเหล่านี้ได้ไม่มีปัญหา" Helmut Häckl สามารถยืนยันเรื่องนี้ได้ ในปี 2017 เขาดูแลโครงการเพื่อเริ่มต้นนำเครื่องวัดพิกัดแบบอินไลน์มาใช้ "ผมเห็นได้ชัดตั้งแต่เริ่มต้นว่าเราต้องการโซลูชันแบบอินไลน์" Häckl เน้นย้ำ "และโซลูชันอินไลน์ของ ZEISS ให้ความทนทานที่เราต้องการในสภาพแวดล้อมเช่นนี้"

ก่อนที่จะเริ่มใช้โซลูชันแบบอินไลน์ การประกันคุณภาพดำเนินการโดยการวัดเป็นชุดในห้องปฏิบัติการวัด ซึ่งเป็นกระบวนการที่ใช้เวลานานมาก ตอนนี้นักมาตรวิทยา Emre Baysal และเพื่อนร่วมงานของเขามีเวลาเพียงพอที่จะทำการวัดเชิงลึกอย่างสมบูรณ์ ซึ่งรวมถึงความหยาบและรูปทรง กับส่วนประกอบที่เลือกสัปดาห์ละสองครั้ง "เป็นเรื่องดีที่โซลูชัน ZEISS สามารถทำการตรวจสอบตามกิจวัตรในการผลิตได้อย่างต่อเนื่องโดยไม่ต้องมีพนักงานเข้ามาเกี่ยวข้อง" Baysal กล่าว "สิ่งนี้ช่วยให้เราประหยัดเวลาได้มาก และช่วยให้เราสามารถให้ความสำคัญกับงานซึ่งจำเป็นต้องดำเนินการโดยนักมาตรวิทยาที่ผ่านการฝึกอบรม"

Baysal ยังเป็นแฟนตัวยงของซอฟต์แวร์ ZEISS CALYPSO ซึ่ง Schabmüller ใช้ในการจัดการอุปกรณ์หลายเครื่อง นอกจากนี้บริษัทยังใช้ ZEISS PiWeb เพื่อแสดงข้อมูลด้านคุณภาพด้วย "นี่เป็นข้อได้เปรียบอย่างมาก" Baysal กล่าว "เพราะมันช่วยให้เราสามารถเปรียบเทียบผลการวัดจากอุปกรณ์ทั้งหมดได้โดยตรง และให้ข้อมูลสรุปที่เราสามารถเก็บไว้ในฐานข้อมูลของเราได้" ข้อมูลที่จัดเก็บด้วย ZEISS PiWeb จะถูกบีบอัดและแสดงในรูปแบบที่เข้าใจง่าย โดยข้อมูลที่เกี่ยวข้องจะแสดงเป็นภาพสำหรับกลุ่มผู้ปฏิบัติงานต่าง ๆ (เช่น ผู้ปฏิบัติงานเครื่องจักร นักมาตรวิทยา ฝ่ายบริหาร) สิ่งนี้ทำให้มั่นใจได้ถึงความโปร่งใสและนำไปสู่การตัดสินใจที่รวดเร็วและง่ายดาย ช่วยให้สามารถระบุแนวโน้มการผลิตได้อย่างทันท่วงทีและทำให้ชิ้นงานที่บกพร่องกลายเป็นเรื่องในอดีต และเนื่องจากพนักงานของสถานประกอบการมีความคุ้นเคยกับสภาพแวดล้อมของซอฟต์แวร์อยู่แล้ว จึงไม่จำเป็นต้องมีการฝึกอบรมเพิ่มเติมเมื่อนำโซลูชันอินไลน์ของ ZEISS มาใช้

สำหรับ Herman Häckl การประกันคุณภาพได้เปลี่ยนจากการเป็นต้นเหตุของความรู้สึกไม่สบายไปเป็นความได้เปรียบในการแข่งขันที่แท้จริง: "เราสามารถรับประกันคุณภาพในสายการผลิตที่ใหญ่ที่สุดของเราได้โดยไม่ต้องจ้างบุคลากรเพิ่มเติม" Häckl กล่าว "สิ่งนี้ช่วยประหยัดค่าใช้จ่าย และช่วยให้เราสามารถใช้คุณภาพเพื่อสร้างความแตกต่างจากคู่แข่งจากต่างประเทศ "แม้แต่การวางแผนและการนำระบบมาใช้ก็ทำได้ง่าย Häckl กล่าวว่า: "เรื่องแบบนี้เกิดขึ้นได้ด้วยความร่วมมืออย่างใกล้ชิดกับพันธมิตรที่มีทักษะเท่านั้น ZEISS เข้าใจความต้องการของเรา และมีความเชี่ยวชาญและประสบการณ์ที่จำเป็นในการรวมเครื่องวัดเข้าในสายการผลิตอัตโนมัติ "