การตรวจสอบชิ้นส่วนย่อยแบบเสมือนจริงที่มีประสิทธิภาพ

ในการประกอบ ชิ้นส่วนที่ผลิตแต่ละชิ้นจะได้รับการวิเคราะห์และนำมารวมกันเป็นชุดประกอบหรือผลิตภัณฑ์ที่สมบูรณ์ ตัวอย่างเช่น ในอุตสาหกรรมยานยนต์ อุปกรณ์จับยึดที่ซับซ้อน เช่น จิ๊กหลักและลูกบาศก์มักใช้เพื่อวัตถุประสงค์นี้

การวิเคราะห์ในระหว่างการประกอบโดยทั่วไปจะตรวจสอบดังต่อไปนี้

1. ชิ้นส่วนที่แตกต่างจากการผลิตเข้ากันได้พอดีเพียงใด สิ่งนี้บ่งชี้ว่าสามารถประกอบได้โดยไม่มีปัญหาหรือไม่
2. ชิ้นส่วนแต่ละชิ้นจากการผลิต (จริง) เข้ากับโมเดล CAD (ระบุ) ของชุดประกอบได้ดีเพียงใด สิ่งนี้บ่งชี้อีกครั้งว่ากระบวนการผลิตอยู่ภายใต้การควบคุมหรือไม่ หรือสามารถประกอบชิ้นส่วนจากแหล่งต่างๆ ได้หรือไม่
3. ในการวิเคราะห์การประกอบแบบเดิม ชิ้นส่วนแต่ละชิ้นจะถูกยึดไว้ในตำแหน่งที่ต้องการโดยอุปกรณ์ และจากนั้นจึงทำการวัด อุปกรณ์ที่ใช้ในอุตสาหกรรมยานยนต์ เช่น จิ๊กหลักและลูกบาศก์ จำเป็นต้องมีประสบการณ์และความรู้จากผู้เชี่ยวชาญ และยังมีราคาแพงอีกด้วย

ด้วยระบบ ATOS ทำให้อุปกรณ์ทางกายภาพเหล่านี้จึงไม่จำเป็นอีกต่อไป ผู้ใช้จะสแกนชิ้นส่วนแต่ละชิ้นของชุดประกอบแยกกันและทั้งหมดเป็น 3 มิติ โมเดลที่สร้างขึ้นจากการวัดเหล่านี้สามารถจัดวางในตำแหน่งที่ถูกต้องในระบบพิกัดทั่วโลกโดยอัตโนมัติด้วยซอฟต์แวร์ ZEISS Inspect จากนั้นก็สามารถจัดวางให้ตรงกันได้แบบเสมือนจริง ด้วยวิธีการนี้ การประกอบแบบเสมือนจริงจึงสามารถทำได้

การประกอบเสมือนจริงนี้สามารถวิเคราะห์ได้หลายวิธี คำถามที่สำคัญสำหรับเรื่องนี้คือ

• ขนาดการทำงานของชิ้นส่วนถูกต้องหรือไม่
• ขนาดช่องว่างและความราบของชุดประกอบถูกต้องหรือไม่
• ภาพแบบออปติคอลของชุดประกอบตรงตามข้อกำหนดหรือไม่

ผู้ใช้สามารถเปรียบเทียบทุกชิ้นส่วนที่ผลิตกับชิ้นส่วนจริงอื่นๆ และกับโมเดล CAD การเปรียบเทียบนี้ ทำให้แน่ใจได้ว่าสามารถประกอบชิ้นส่วนได้โดยไม่ต้องทำใหม่ นอกจากนี้ ยังช่วยให้มั่นใจได้ว่าทุกชิ้นส่วนสามารถแลกเปลี่ยนกันได้ในชุดประกอบ ซึ่งหมายความว่าชิ้นส่วนที่ผลิตในสถานที่ผลิตอื่นๆ หรือชิ้นส่วนจากซัพพลายเออร์ที่แตกต่างกันสามารถประกอบได้เช่นกัน