การขึ้นรูปโลหะ

ความรู้เกี่ยวกับคุณสมบัติของวัสดุแผ่นโลหะให้พื้นฐานที่มั่นคงสำหรับการออกแบบชิ้นส่วนที่เหมาะสม การพัฒนาเครื่องมือที่ทำงานได้ดีพร้อมพื้นผิวที่มีประสิทธิภาพ และการจำลองที่เป็นจริง

คุณสมบัติของวัสดุที่สมจริงเป็นข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับการจำลองและการปรับปรุงที่เชื่อถือได้ของตัวแปรผลิตภัณฑ์ การจัดวางเครื่องมือ และกระบวนการขึ้นรูป

ระบบ ARAMIS ช่วยในการกำหนดคุณสมบัติของวัสดุเหล่านี้

การแปลงเป็นระบบดิจิทัลแบบ 3D ช่วยในการสร้างข้อมูล CAD ได้อย่างรวดเร็วและใช้งานได้อย่างมีประสิทธิภาพ

พิกัด 3D จริงช่วยในการวิศวกรรมย้อนกลับของแบบจำลอง ชิ้นส่วน และเครื่องมือ สำหรับสิ่งนี้ รูปร่าง 3D ของวัตถุเหล่านี้จะถูกสแกนทั้งหมดและจากนั้นจะถูกถ่ายโอนไปยังข้อมูล CAD ผ่านการสร้างพื้นผิวใหม่

การตรวจสอบชิ้นส่วนสามารถทำได้อย่างมีประสิทธิภาพ ในระหว่างการออกแบบ ข้อมูล CAD จะได้รับคุณลักษณะการตรวจสอบโดยตรง ทันทีที่ชิ้นส่วนถูกผลิตขึ้น จะสามารถได้รับการตรวจสอบได้ทันที

ระบบการวัดแบบออปติคอลให้การเบี่ยงเบนเต็มรูปแบบอัตโนมัติระหว่างพิกัด 3D จริงทั้งหมดและข้อมูล CAD

ผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิตถูกออกแบบและปรับปรุงด้วยวิธีการจำลองเชิงตัวเลข ผลลัพธ์ของการจำลองเหล่านี้ควรมีความละเอียดและให้ข้อมูลได้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้

ปัจจัยสำคัญสำหรับการจำลองกระบวนการขึ้นรูปโลหะคือคุณสมบัติของวัสดุโลหะที่ใช้ คุณสมบัติของวัสดุมีอิทธิพลต่อพฤติกรรมการเปลี่ยนรูปของชิ้นส่วน และส่งผลต่อความแม่นยำของการคำนวณการจำลอง

ด้วยระบบ ARGUS สามารถตรวจสอบและปรับปรุงการจำลองการขึ้นรูปตามการวัดผลทางทดลองได้

เทคโนโลยีการวัด 3D ทางอุตสาหกรรมช่วยในการแก้ไขความท้าทายสำคัญหลายประการเกี่ยวกับการผลิตและการใช้งานเครื่องมือในการขึ้นรูปโลหะ

งานบางอย่างในการผลิตเครื่องมือสามารถเร่งได้อย่างมากด้วยระบบการวัดแบบออปติคอล ในการทดลองใช้งานเครื่องมือ เครื่องมือสามารถถูกประเมินได้อย่างรวดเร็วเพื่อตรวจสอบว่าทำงานได้อย่างถูกต้องหรือไม่ ในการบำรุงรักษาเครื่องมือ การวัด 3D มีประโยชน์ในการเพิ่มอายุการใช้งานของเครื่องมือ หากเครื่องมือเสียหาย สามารถซ่อมแซมได้อย่างรวดเร็วโดยใช้เทคโนโลยีการวัด

ระบบ ATOS และ ARAMIS แปลงเครื่องมือเป็นดิจิทัลและชิ้นส่วนในการทดลองเครื่องมือและสร้างค่าที่แม่นยำสำหรับการปรับแก้เครื่องมือ

การตรวจสอบชิ้นงานตัวแรกเป็นการทดสอบเพื่อตรวจสอบว่าชิ้นงานที่ผลิตตรงตามข้อกำหนดที่กำหนดไว้ภายใต้เงื่อนไขของการผลิตในปริมาณมากหรือไม่

สำหรับวัตถุประสงค์นี้ จะมีการตรวจสอบแผนการวัดอย่างครบถ้วน วัดความคลาดเคลื่อนรูปทรงและตำแหน่ง และเปรียบเทียบความเบี่ยงเบนทั้งหมดของชิ้นงานที่ผลิตกับโมเดล CAD ของมัน

ระบบ ATOS ช่วยให้สามารถตรวจสอบชิ้นงานตัวแรกแบบเต็มพื้นที่ในรูปแบบ 3D ได้

เทคโนโลยีการวัด 3D ในอุตสาหกรรมทำให้สามารถทำการตรวจสอบในกระบวนการผลิตจำนวนมากโดยอัตโนมัติและติดตามกระบวนการผลิตได้

ในกระบวนการประกันคุณภาพ ระบบการวัดแบบออปติคอลถูกใช้เพื่อตรวจสอบชิ้นงานในระหว่างการผลิตจำนวนมาก ระบบการวัดเช่นนี้ช่วยให้สามารถทำการวัดได้อย่างรวดเร็วและมีความสามารถในการทำซ้ำที่สูง

ระบบเหล่านี้ช่วยให้สามารถทำการวิเคราะห์แนวโน้มเพื่อรับประกันความน่าเชื่อถือของกระบวนการผลิต การทำเช่นนี้เกี่ยวข้องกับการติดตามว่ากระบวนการผลิตกำลังเปลี่ยนแปลงหรือไม่ และเปลี่ยนแปลงในระดับใด

ระบบ ATOS ร่วมกับ ATOS ScanBox ช่วยให้สามารถตรวจสอบชิ้นงานในกระบวนการผลิตจำนวนมากได้อย่างมีประสิทธิภาพสูง

ในการประกอบ ชิ้นส่วนแต่ละชิ้นจะได้รับการวิเคราะห์และนำมาประกอบเป็นชุดส่วนประกอบ ในระหว่างกระบวนการนี้ ชิ้นงานที่ผลิตจะได้รับการตรวจสอบเพื่อประเมินว่าเข้ากันได้ดีแค่ไหน สามารถประกอบเข้าด้วยกันได้ดีแค่ไหน และพฤติกรรมของชิ้นงานจริงแต่ละชิ้นสัมพันธ์กับโมเดลมาตรฐาน (CAD) อย่างไร

ปกติแล้ว จะมีการใช้เครื่องมือยึดที่ซับซ้อนทางกายภาพในการวิเคราะห์ระหว่างการประกอบ

ด้วยระบบ ATOS ทำให้ไม่จำเป็นต้องใช้เครื่องมือยึดเหล่านี้อีกต่อไป และสามารถตรวจสอบการประกอบได้ในรูปแบบเสมือนจริง