เทคโนโลยีการวัด 3 มิติแบบอัตโนมัติช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการตรวจสอบการหล่อที่ซับซ้อน

เครื่องวัดแบบออปติคอลจาก ZEISS ถูกนำมาใช้ในการทำโมเดลและแม่พิมพ์ตั้งแต่ขั้นตอนแรกๆ ในกระบวนการผลิต ในที่นี้ เครื่องมือและโมเดลได้รับการแก้ไขในลักษณะที่มีเป้าหมายโดยใช้การเปรียบเทียบพื้นผิวสีกับข้อมูล CAD นอกจากนี้ ยังมีการตรวจสอบความพอดีครึ่งหนึ่งของแม่พิมพ์ แกน และตัวเลื่อน ในระหว่างการทดลองเครื่องมือ นักมาตรวิทยาจะตรวจสอบชิ้นงานหล่อเพื่อดูความแม่นยำของรูปทรงและขนาด ความสามารถในการตรวจสอบซ้ำได้สูงเป็นสิ่งสำคัญเมื่อเปรียบเทียบชิ้นส่วน โดยเฉพาะอย่างยิ่งความเร็วและความแม่นยำของระบบ ScanBox ทำให้ Florian Topp หัวหน้าฝ่ายประกันคุณภาพของ Metallgießerei Wilhelm Funke พึงพอใจ: “เมื่อเทียบกับระบบแมนวลก่อนหน้านี้ เราได้รับข้อความที่แม่นยำและรวดเร็วเกี่ยวกับความถูกต้องของชิ้นส่วนโดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับการผลิตชิ้นส่วน” ทุกวันการวัดแบบเต็มพื้นที่ของการหล่อชิ้นส่วนขนาดเล็กและขนาดกลางจะดำเนินการในระบบ ScanBox ด้วยการสแกนเพียงครั้งเดียว การควบคุมกระบวนการอย่างต่อเนื่องนี้นำไปสู่การเพิ่มขึ้นของปริมาณงานอย่างมีนัยสำคัญ

ขั้นตอนการวัดอัตโนมัติมีการวางแผนและตั้งโปรแกรมโดยใช้ Virtual Measuring Room (VMR) ใน ZEISS INSPECT การควบคุมคุณภาพที่ได้มาตรฐานพร้อมการวัดที่ตรวจสอบย้อนกลับได้ในกระบวนการที่โปร่งใส มอบข้อได้เปรียบที่ยอดเยี่ยม: "เวิร์กโฟลว์ดิจิทัลที่สม่ำเสมอช่วยให้เราสามารถกำจัดการรบกวนของมนุษย์ในการวัดซ้ำได้อย่างสมบูรณ์ โดยเฉพาะอย่างยิ่ง เมื่อวิเคราะห์กระบวนการของชุดโมเดลทั้งหมด เราจึงมั่นใจในปริมาณงานที่สูงและความสามารถในการทำซ้ำของการวัด "Florian Topp อธิบาย การวิเคราะห์แนวโน้มแบบเรียลไทม์ช่วยให้โรงหล่อโลหะสามารถระบุการเกิดความเบี่ยงเบนของชิ้นส่วนและดำเนินการแก้ไขได้อย่างรวดเร็ว ในเวลาเดียวกันชิ้นส่วนหล่อจะได้รับการตรวจสอบอย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น หลีกเลี่ยงการทำซ้ำที่มีราคาแพงและด้วยวิธีนี้เศษวัสดุจะถูกผลิตน้อยลง