BENTELER: การประกันคุณภาพและการวิเคราะห์แบบเรียลไทม์ทั่วทั้งไซต์งาน

ซัพพลายเออร์ด้านยานยนต์ BENTELER เป็นผู้ผลิตชิ้นส่วนและโมดูลสำหรับแชสซี ตัวถังรถยนต์ ระบบเครื่องยนต์และไอเสีย รวมถึงโซลูชันรถยนต์ไฟฟ้า ด้วยพนักงาน 20,000 คนและโรงงานประมาณ 70 แห่งในกว่า 20 ประเทศ แผนกยานยนต์ของบริษัทผลิตโซลูชันที่เหมาะสำหรับลูกค้า กลุ่มผลิตภัณฑ์ของบริษัทประกอบด้วยชิ้นส่วนแชสซี แขนควบคุม และส่วนประกอบโครงสร้าง เช่น ระบบกันชน ซึ่งทั้งหมดต้องได้รับการตรวจสอบความปลอดภัยอย่างเข้มงวดเป็นประจำทุกวัน "เสา B ต้องคงอยู่ได้ในกรณีที่เกิดอุบัติเหตุ ด้วยเหตุนี้ เราจึงไม่เคยประนีประนอมในเรื่องคุณภาพ" Eduard Reuswich ผู้จัดการฝ่ายการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องของ BENTELER อธิบาย

เพื่อการประกันคุณภาพ บริษัทใช้มาตรวิทยา 3 มิติแบบออปติคอลโดย ZEISS ที่สาขา Talle ใน Paderborn ประเทศเยอรมนี ชิ้นส่วนจะถูกแปลงเป็นข้อมูลดิจิทัลก่อนในเครื่องวัดแบบออปติคอล ZEISS ScanBox จากนั้นจึงแสดงออกมาเป็นภาพและวิเคราะห์ด้วยซอฟต์แวร์ ZEISS INSPECT เพื่อทำให้การตรวจสอบในไซต์งานหลายแห่งเป็นไปได้ โรงงานที่ Paderborn จึงจัดการการนำระบบ ScanBox มาใช้ที่ไซต์งานอื่น ๆ ด้วย: แผนการวัดและการตรวจสอบจะถูกสร้างขึ้นจากส่วนกลางแล้วจึงนำมาใช้งานในที่อื่น ๆ การวิเคราะห์แบบเรียลไทม์ของข้อมูลการวัดที่สร้างขึ้นทั่วโลกจะดำเนินการโดยซอฟต์แวร์ ZEISS PiWeb reporting

เพื่อให้แน่ใจว่ากระบวนการผลิตเป็นไปอย่างราบรื่น ซัพพลายเออร์ยานยนต์ต้องพึ่งพากระบวนการอัตโนมัติ หุ่นยนต์ตัวแรกถูกนำมาใช้ในปี 1975 ส่วนในปัจจุบัน ไซต์งานที่ Talle เป็นเจ้าของหุ่นยนต์ 450 ตัว ในอีกด้านหนึ่ง พนักงาน 800 คนก็มีหน้าที่รับผิดชอบในการปฏิบัติงานเครื่องขึ้นรูป ความเชื่อมโยงระหว่างมนุษย์และเครื่องจักรที่ชาญฉลาดเช่นนี้ ร่วมกับกระบวนการทางอุตสาหกรรม เป็นปัจจัยชี้ขาดที่นำไปสู่ความสำเร็จในระยะยาวของบริษัท นอกจากนี้ กุญแจสู่ความสำเร็จอีกประการหนึ่งคือคุณภาพของผลิตภัณฑ์ เพื่อประกันคุณภาพตั้งแต่ระยะแรก ๆ โรงงานที่ Paderborn จะใช้งานระบบ ScanBox สามระบบ "ชิ้นส่วนของเราบางส่วนถูกขึ้นรูปแบบร้อน บางส่วนต้องผ่านการเชื่อม แต่ในท้ายที่สุด ชิ้นส่วนทั้งหมดต้องผ่านเครื่องวัด" Michael Lindenblatt หัวหน้าฝ่ายมาตรวิทยาของ BENTELER อธิบาย

การตรวจสอบชิ้นส่วนด้วยเครื่องวัดแบบออปติคอลทำให้สามารถระบุการเบี่ยงเบนได้อย่างรวดเร็ว และเริ่มดำเนินการแก้ไขที่เกี่ยวข้องภายในสายการผลิตได้ เซนเซอร์ ATOS ที่แม่นยำจะวัดพื้นผิวที่สมบูรณ์ ซึ่งรวมถึงรูปแบบรู ขอบตัดแต่ง และลักษณะทั่วไปอื่น ๆ ของโลหะแผ่นภายในไม่กี่นาที หลังจากนั้น ผลลัพธ์จะได้รับการประเมินโดยซอฟต์แวร์การตรวจสอบ ZEISS INSPECT การประเมินนี้รวมถึงการเปรียบเทียบการเบี่ยงเบนตลอดพื้นที่การวัดทั้งหมดระหว่างข้อมูลจริงและแบบจำลอง CAD

การประกันคุณภาพในไซต์งานหลายแห่งเป็นลักษณะพิเศษของ BENTELER: ความเป็นไปได้ที่จะสร้างต้นแบบ อุปกรณ์ยึดติด และโปรแกรมใน Paderborn และฝึกอบรมพนักงานในท้องถิ่นในด้านระบบการวัดแบบออปติคอลโดยใช้ชิ้นส่วนที่เกี่ยวข้องปรับปรุงการใช้งานที่ไซต์งานอื่น ๆ อย่างมีนัยสำคัญ ระบบแบบสำเร็จรูปสามารถใช้งานได้ที่ไซต์งานอื่น ๆ โดยไม่ต้องใช้ความพยายามในการติดตั้งมากนัก ตัวอย่างเช่น ที่ไซต์งานผลิตใน Kariega แอฟริกาใต้ ซึ่งเมื่อเร็ว ๆ นี้โรงงานดังกล่าวได้รับ ZEISS ScanBox เพื่อตรวจสอบส่วนประกอบโครงสร้าง การรายงานที่เป็นมาตรฐานด้วย ZEISS PiWeb เป็นอีกข้อได้เปรียบหนึ่ง ด้วยซอฟต์แวร์นี้ ผลการวัดจากโรงงานอื่น ๆ สามารถเชื่อมโยงกับการตัดสินใจที่สาขา Paderborn โดยตรง ด้วยวิธีนี้ ทีมของ Michael Lindenblatt จึงสามารถติดตามคุณภาพการผลิตทั่วโลกได้อย่างมีประสิทธิภาพ และพนักงานในสถานที่ผลิตอื่น ๆ ยังได้รับประโยชน์จากซอฟต์แวร์ด้วยเช่นกัน: "การให้ข้อมูลแบบเรียลไทม์ช่วยให้พวกเขาตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์ของพวกเขาเอง ดำเนินการทันที และได้รับข้อมูลอย่างเต็มที่ตลอดเวลา" Michael Lindenblatt กล่าว ตัวเลือกการกรอง การเรียงลำดับ และการจัดกลุ่มที่เรียบง่ายของ ZEISS PiWeb ช่วยประหยัดเวลาและทำให้สามารถสร้างโปรโตคอลการตรวจสอบที่เหมาะสมได้ นอกเหนือจากสถิติข้อมูลคุณภาพ ซอฟต์แวร์ยังสร้างรายงานแบบโต้ตอบที่ให้การเข้าถึงข้อมูลที่เกี่ยวข้องและมีรายละเอียดครบถ้วนและข้อมูลคุณภาพอีกด้วย

ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา BENTELER ได้พัฒนาความมุ่งเน้นไปที่มาตรวิทยา 3 มิติแบบออปติคอลอย่างต่อเนื่อง ในขณะที่ระบบ ZEISS ScanBox ถูกนำมาใช้เป็นหลักในการวัดชิ้นส่วนโลหะแผ่นอย่างง่ายในอดีต ขณะนี้ซัพพลายเออร์ในภาคยานยนต์รายนี้ยังวัดชิ้นส่วนที่ซับซ้อนด้วยเครื่องวัดแบบออปติคอลด้วย Michael Lindenblatt พอใจมากกับการพัฒนานี้: "ตอนนี้เราทำการวัดได้บ่อยขึ้นและยังได้รับข้อมูลเพิ่มเติมผ่านการสแกน การแก้ไขและแสดงข้อมูลเหล่านี้อย่างต่อเนื่องใน ZEISS PiWeb จะเป็นการสนับสนุนที่ยอดเยี่ยมทั้งสำหรับเทคโนโลยีทั้งหมดและสำหรับเรา"